Liiman (kupliva) tai heikon liiman (riittämätön sidoslujuus) avaaminen jokaisessa vanerikerroksessa on yleisempi vika vanerin tuotantoprosessissa ja myös tärkeä tekijä, joka vaikuttaa vanerin laatuun. Siksi kaikilla tasoilla ja operaattoreiden johtajien on ymmärrettävä ja hallitseva liimaamattoman syyt ja ehkäisymittaukset, jotta ne voidaan soveltaa tuotantokäytäntöön,Löydä ongelmia ja ratkaise ongelmia tuotteen laadun varmistamiseksi.
On monia tekijöitä, jotka vaikuttavat vanerin aukkoon (kupliva) tai heikkoon liimaihin. Onko kyse raaka -aineista, tarttuvista lajeista, tarttuva neste -indeksi, toimintamenetelmä, prosessiparametrit, tuotanto -ajan hallinta ja muut tekijät.Tärkeimmät vaikuttavat tekijät ja ennaltaehkäisevät toimenpiteet on kuvattu alla.
1, WOOD -kosteussisältö:
Puun kosteuspitoisuuden määrä vaikuttaa suoraan vanerin vahvuuteen. Jos puun kosteuspitoisuus on yli 20%, sillä on suuri vaikutus vanerin vahvuuteen, kunnes se aiheuttaa kuplivaa tai heikkoa liimaa. Siksi vaneria tuotettaessa kosteuspitoisuutta tulisi hallita alle 14%. Sama pätee viiluun, kosteuspitoisuus ei voi olla liian korkea. Erityisesti koivun substraattiviilun vesipitoisuutta fenoliliivujen (alhainen kiinteä pitoisuus) tuottamiseksi tulisi hallita alle 8%.
2, Kuuma painatuslämpötila ja aika:
Painopervyn matala lämpötila tai lyhyt kuumapuristusaika on pääasiallinen syy avautumiseen ja heikon liimalle.
(1) Urea-formaldehydin liiman kuuma puristuslämpötila on vähintään 105 ° C, ja aika on 1-1. 2 minuuttia / ㎜.
(2) Triamiiniliiman kuuma puristuslämpötila on vähintään 115 ° C, ja aika on 1. 2-1. 5 minuuttia / ㎜.
(3) Fenoliliiman kuuma puristuslämpötila on vähintään 120 astetta, ja aika on 1. 2-1. 5 minuuttia / ㎜.
Kuuma painatuslämpötila on liian korkea on tärkeä syy kuplittavaan. Siksi vanerien tuotantoprosessissa, kun täytetään liimapaineen lämpötilaa, yritä rajoittaa painekevyn lämpötila on liian korkea.
3, liiman määrä:
Liiman määrä vaikuttaa myös sidoslujuuteen ja tärkeään tekijään, joka aiheuttaa tuotteiden laatuvirheitä, joita yleensä ohjataan ydinlevyn liimalla 320 ~ 340 g / ㎡. Viilun pinnan säätö nopeudella 290 ~ 320 g / ㎡. Jos ydinlevylle on tietty lämpötila (ei normaali lämpötila), liiman määrää tulisi lisätä asianmukaisesti kuivan liiman välttämiseksi. Fenoliliimalla, jolla on alhainen kiinteä pitoisuus, toinen on jauhojen määrän lisääminen (noin 35%), ja toinen on vähentää liimaa siteilylujuuden kohdalla.
4, ikääntymisaika:
Laatan ikääntymisajan pituus liimautumisen jälkeen ei vaikuta vain painostavaan vaikutukseen, vaan myös siksi, että liimalla on tietty lämpötila ikääntymisprosessissa yhdistettynä tuulen kanssa ja muut ajan vaikuttavat tekijät ovat liian pitkä, voi aiheuttaa kuivaa liimailmiötä. Siksi prosessiaikaa on valvottava tuotantoprosessissa. Liian pitkän ajan välttämiseksi yleensä ilman kovettamista koskevaa ainetta tulisi ohjata 20–24 tuntia kuumassa puristamisessa. Kovetusaineen laatta tulisi ohjata 12 tunnin kuluessa kuumasta puristamisesta. Osille, jotka on helppo ilmata, voit ruiskuttaa vettä asianmukaisesti. Fenoliliimalla, jolla on pieni kiinteä pitoisuus, on välttämätöntä pidentää ikääntymisaikaa, jotta vesi jakautuu tasaisesti kuplivan välttämiseksi.
5, latausaika:
Kuumapuristimen tulisi yrittää kerätä mahdollisimman lyhyen aikaa ladataan levyä. Liian pitkä aika on helppo aiheuttaa laminoituneen levyn liimakerros kuivumaan liimaan. Yleensä hallitusta hallitaan 30–40 sekunnissa, ja ydinlauta ei ylitä minuutti.
6, hallituksen tai hallituksen paksuus:
Levyn tai levyn paksuus on suhteellisen suuri, mikä on myös syy heikkoon liimaan tai avautumisliimalle, ja levyn tai levyn paksuutta tulisi hallita tietyllä alueella.
7, Plate Burr Groove -merkki:
Levy Burr Groove -merkki on liian suuri on myös heikko liima. Tällaiset levyt on poistettava ilman käyttöä.
8, muut syyt:
(1) jauhot sisältävät enemmän talkkia;
(2) riittämätön kuuma painepaine;
(3) puristuslevy ei ole oikea;
(4) Keskimmäinen levypino on liian suuri ytimestä;
(5) Ydinlautakunta on hiottu tai vakavasti ansaitsematon.
Edellä esitetyt syyt kohtaavat tuotantoprosessissa, jos alueen tilanteen ymmärtämisessä on ongelma, omaksuu yleensä asteittaisen eliminaatiomenetelmän syyn analysoimiseksi, määrittää lopulta vaikuttavat tekijät, oikein ajassa ja ratkaista ongelma.
